ローレット加工とねじ転造の類似点と相違点は何ですか?ローレット加工と転造加工の両方で、冷間押出によるワークの表面仕上げを実現します。違いは、処理の目的、技術原理、およびアプリケーションのシナリオにあります。
冷間押出によるワークの表面仕上げにおけるローレット加工と転造加工の類似点と、加工目的、技術原理、適用シナリオの相違点は、以下の寸法から詳細に比較できます。
初め。主な共通点: 冷間加工と押出成形
どちらも機械加工における冷間加工プロセスに属し、ワークピースを加熱せずにプロセスを完了できます。どちらも「押し出し変形」に依存しているという共通点があります。
1. 一貫した加工特性：どちらも冷間加工プロセスであり、加工中にワークピースの温度が大幅に上昇せず、材料の元の物理的特性（強度や硬度など）がほぼ維持され、熱間加工中に発生する可能性のある酸化や性能低下が回避されます。
2. 同様の成形原理: どちらも、工具 (ローレットホイール/リベットホイール) を使用してワークピースを回転および押し出し、金属材料の塑性変形を利用して目的の形状を実現します。加工中、工具とワークピースは接触しながら同期して回転するため、材料を除去するための切削の必要がなくなり、「切りくずの出ない加工」が実現し、材料の利用率が高まります。
3. 同様の装置構造: どちらの加工装置も「車輪型ツール + 回転駆動機構」を中心に回転します。たとえば、ローレット加工機とねじ転造機の両方に、調整可能なホイール セットとワークピース位置決め装置が装備されています。一部の全自動装置には、供給およびアンロード機構も含まれています。それらの動作ロジックは似ています。
2番。主な違い: 目的、原理、および用途
2 つの違いは、ツールの設計、プロセスの詳細、および適用可能なシナリオに及ぶ処理目的に由来します。具体的には以下の4点に分けられます。
1. 加工目的の違い：ローレット加工の中心は「表面の摩擦や美観の向上」ですが、転造加工は「機能性ねじの加工」です。ローレット加工は、工具の表面を押すなどして、盛り上がったパターン（直線、メッシュパターンなど）をワークピースの表面に押し付けることにより、ハンドグリップ（例：工具のハンドル、ノブなどの滑り止め機能）を向上させます。-一部のシナリオでは、製品モデルを区別するためにも使用されます (たとえば、異なるパターンが異なる仕様に対応します)。ねじ転造: ワークピースの接続または伝達 (例、ボルトとナットの嵌合、ねじ駆動) 用の標準テクスチャ (例: メートル M8、インチ 1/4-20) を作成するために、ねじが押し出しによって形成されます。ねじ山は精度と適合要件を満たしている必要があります。
2. 工具と加工原理の違い: 工具パターンの設計と押し出し方法には大きな違いがあります。
ローレット加工: ローレット加工では、凹凸パターンが交互に配置されたローレットホイールを使用します (例: 平行線の直線ローレットと、交差線のクロスハッチング)。加工中、2 つのローレットホイールがワークピースの両側から押し付けられ、表面の金属にホイールの表面に一致するパターンが形成されます。パターンの深さは比較的浅い（通常0.1〜0.5mm）。
3. 加工精度と品質要件の違い: 転造ねじには、ローレット加工よりもはるかに高い精度が要求されます。
ローレット加工: 精度要件は低くなります。主なコントロールはパターンの明瞭さと均一性です。厳密な寸法公差基準はなく、パターンの深さのわずかな違いは通常、使用に影響しません。転造ねじ: GB/197 の 6g および Bg グレードなどのねじ精度基準を満たす必要があります。ねじの大径、短径、およびピッチ直径の寸法公差、およびピッチおよびねじ角度の誤差の制御は、接続の信頼性 (緩み、漏れなど) または伝送の安定性に直接影響します。
4. さまざまな適用シナリオとワーク: 適用領域とワークの種類は大きく異なります。
ローレット加工は、工具のハンドル（レンチ、ドライバー）、機器のノブ（インパネのノブ）、日用品（魔法瓶の蓋）など、グリップ力や滑り止めが必要なさまざまなワークに適しています。{0}被削材の材質は、主にアルミニウム、銅、低炭素鋼などの可塑性の良い金属です。-一部のプラスチック部品にも使用できます。転造加工: 主にボルト、ネジ、スタッド、ナットなどの標準部品やトランスミッション部品に使用されます (雌ねじ転造)。自動車、機械、建設業界で広く使用されています。被削材の材質は主に低{7}}から中-炭素鋼とステンレス鋼であり、完全なねじを形成するには十分な可塑性が必要です。 Ⅲ．概要: ローレット加工と転造加工はいずれも冷間押出加工に属しますが、前者は滑り止めや美観のニーズに応える「機能性模様加工」、後者は接続や伝達のニーズに応える「機能性ねじ加工」です。両者の本質的な違いは、「非機能性表面処理」と「機能性構造処理」の違いです。実際の生産では、ワークの用途に応じて適切な工程を選択する必要があります。
